“有機硅項目一臺LT-1101雙法蘭進展如何？”“根據(jù)追蹤卡上顯示，已經(jīng)完成校驗，馬上可以進入包裝工序”變送器負責人劉師傅答到。

“尼龍六壓力表目前的完成情況怎么樣？”“根據(jù)成品統(tǒng)計清單顯示，已完成40臺，還差10臺”壓力表負責人王師傅說到。

“40kpa傳感器剩余多少，能不能滿足這周使用？” “根據(jù)入庫單顯示20臺40kpa傳感器已抽檢合格，可以進行溫補”，技術(shù)員張師傅說到……

在魯西集團第五工程事業(yè)部儀表制作公司的晨會上，不到十分鐘的時間，一天的制作任務、工作進度等全部安排部署完畢。對于每一項工作，每一個問題，大家都能做到心中有數(shù)，有落實、有反饋。這種高效的工作模式，得益于車間內(nèi)的“閉環(huán)，負反饋”管理，從原材料到貨到產(chǎn)品制作完成，每一個流程、每一個環(huán)節(jié)都嚴格執(zhí)行標準要求，做到檢查有記錄，過程有跟蹤，驗證有結(jié)果，有效保障了產(chǎn)品質(zhì)量。

“組裝區(qū)根據(jù)追蹤單統(tǒng)計需要60個殼體；注油區(qū)需要40塊夾塊；焊接區(qū)需要30片法蘭”，各工序操作人員通過《產(chǎn)品質(zhì)量追蹤單》，能夠清晰明了地計算出本工序所需物資、數(shù)量，以便及時準備所需物料，為后續(xù)制作做好充足準備，真正做到有備無患。同時通過追蹤單可隨時掌握產(chǎn)品制作環(huán)節(jié)的進度流程及制作時間，做到“人、機、料”的最大優(yōu)化及合理配置。

“孫班，校驗工序，在調(diào)試時發(fā)現(xiàn)LT-1506雙法蘭線性差、超差……”校驗員小方將問題及時匯報給車間管理人員。車間根據(jù)《質(zhì)量異常反饋卡》，從溫補、焊接、注油以反追蹤的方式逐一排查，原來是黏貼在毛細管內(nèi)壁的絨絮堵塞了注油管。“加大氣源壓力，將所有毛細管再進行二次吹除，絕不放過任何一根毛細管……”一向細致嚴謹?shù)膶O班，又一次將問題扼殺在了萌芽中。

包裝工序一排排、一列列整齊擺放的儀表，猶如整裝待發(fā)的戰(zhàn)士，時刻準備著應戰(zhàn)。每臺儀表后蓋上都有一個專屬的產(chǎn)品信息，通過掃描二維碼，便可以查看到詳細的操作步驟；包裝箱上的發(fā)貨清單，詳細備注了所需零配件，實現(xiàn)了制作全過程可追溯，保證了出廠產(chǎn)品質(zhì)量和快速及時的售后。

產(chǎn)品制作追蹤單、包裝入庫單、成品統(tǒng)計清單……各項清單貫穿整個制作工序，從配件入庫到產(chǎn)品出庫，每一個環(huán)節(jié)跟隨一份明細，一環(huán)接一環(huán)，環(huán)環(huán)相扣，形成了縝密的閉環(huán)管理。全方面多緯度的質(zhì)量管控，更是讓每位員工在工作中繃緊思想弦，擰緊責任鏈，形成了全員負責的質(zhì)量管控機制。